随着“吹-灌-封”(BFS) 制造技术的日益普及，制药和生物制品公司不得不考虑清洁方面的新挑战。
“吹-灌-封”(BFS) 无菌制造工艺将药物制造的多个关键步骤组合到一个流线型的自动化系统中。BFS 工艺的第一步是将塑料或玻璃材料挤压成模具，形成一种单剂量容器。 随后，液体药品被灌入容器，然后立即封合，与环境隔绝。这一切都是在一个不需要人为干预的综合流程中实现的。
随着越来越多公司集成这一工艺，它们面临着保持严格的颗粒物和生物污染控制的挑战。尽管这一工艺消除了人为污染的风险，但在挤压和切割材料时，由 BFS 线性制程所制造的容器会产生新的微粒来源。在其他制造工艺中，容器是离线成型的，并且在接触到药品之前，可以通过蒸汽加热或环氧乙烷灭菌进行最终灭菌。在 BFS 工艺中，这些步骤被结合起来因而消除了在灌装之前对容器进行消毒的机会。
解决办法是在容器形成后用高压无菌空气净化，以排出任何松散的微粒。灭菌药品和容器暴露在环境条件中的生产区被称为“关键区域”。这个区域需要保持高质量的无菌水平，因为药品在到达患者之前不会再次消毒。在 FDA 的行业指导文件《无菌工艺生产的无菌药品——当前的良好生产规范》中，该机构建议在关键区域附近放置一个微粒计数探头以连续采集空气样本，并安装通向它们的洁净室环境的高效微粒空气 (HEPA) 过滤器。
对于制药行业来说，“吹-灌-封”技术是一个激动人心的、越来越可靠的机会。然而，它证明了这样一种观点：即使技术创新解决了一个问题，它也会带来新的挑战。